APQP (Advanced Product Quality Planning), étant en espagnol "Advanced Product Quality Planning", c'est un cadre de procédures et de techniques qui sont utilisées pour développer des produits dans l'industrie, en particulier dans l'automobile.
Les produits complexes et les chaînes d'approvisionnement ont de fortes chances d'échouer, en particulier lorsque de nouveaux produits sont lancés. APQP est un processus structuré de conception de produits et de processus, visant à garantir la satisfaction du client avec de nouveaux produits ou processus..
Cette approche utilise des outils et des méthodes pour atténuer les risques associés aux modifications d'un nouveau produit ou processus..
Son objectif est de produire un plan standardisé d'exigences de qualité des produits, qui permet aux fournisseurs de concevoir un produit ou un service qui satisfait le client, facilitant la communication et la collaboration entre les différentes activités..
Une équipe interfonctionnelle est utilisée dans le processus APQP, qui comprend le marketing, la conception des produits, les achats, la production et la distribution. Ce processus est utilisé par General Motors, Ford, Chrysler et leurs fournisseurs pour leur système de développement de produits..
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L'APQP sert de guide dans le processus de développement et aussi de moyen standard de partage des résultats entre les fournisseurs et les constructeurs automobiles. Il se compose de cinq phases:
Lorsque la demande des clients nécessite l'introduction d'un nouveau produit ou la révision d'un produit existant, la planification devient une question centrale, avant même les discussions sur la conception ou la refonte du produit..
Dans cette phase, la planification cherche à comprendre les besoins du client ainsi que les attentes du produit..
Les activités de planification incluent la collecte des données nécessaires pour définir ce que veut le client, puis l'utilisation de ces informations pour discuter des fonctionnalités du produit..
Ensuite, vous pouvez définir le programme qualité nécessaire pour créer le produit tel que spécifié..
Le résultat de ce travail comprend la conception du produit, la fiabilité et les objectifs de qualité..
Le but de cette phase est de terminer la conception du produit. C'est également là qu'une évaluation de faisabilité du produit entre en jeu. Les résultats des travaux de cette phase comprennent:
- Examen et vérification de la conception terminée.
- Définition des spécifications des matériaux et des exigences en matière d'équipement.
- Analyse des modes de défaillance et des effets de la conception terminée pour évaluer les probabilités de défaillance.
- Plans de contrôle établis pour la création du prototype de produit.
Cette phase se concentre sur la planification du processus de fabrication qui produira le produit nouveau ou amélioré..
L'objectif est de concevoir et de développer le processus de production en tenant compte du cahier des charges et de la qualité du produit, ainsi que des coûts de production..
Le procédé doit être capable de produire les quantités nécessaires pour satisfaire la demande attendue des consommateurs, tout en conservant son efficacité. Les résultats de cette phase comprennent:
- Une configuration complète du flux de processus.
- Une analyse des effets et des modes de défaillance de l'ensemble du processus pour identifier et gérer les risques.
- Spécifications de qualité du processus d'exploitation.
- Exigences d'emballage et de finition du produit.
Il s'agit de la phase de test pour valider le processus de fabrication et le produit final. Les étapes de cette phase comprennent:
- Confirmation de la capacité et de la fiabilité du processus de production. De même, le critère d'acceptation de la qualité du produit.
- Exécution de tests de production.
- Test de produit pour confirmer l'efficacité de l'approche de production mise en œuvre.
- Faites les ajustements nécessaires avant de passer à la phase suivante.
Dans cette phase, le lancement de la production à grande échelle a lieu, en mettant l'accent sur l'évaluation et l'amélioration des processus.
Parmi les piliers de cette phase figurent la réduction des variations de processus, l'identification des problèmes, ainsi que le lancement d'actions correctives pour soutenir l'amélioration continue..
Il y a également la collecte et l'évaluation des commentaires des clients et des données liées à l'efficacité des processus et à la planification de la qualité. Les résultats comprennent:
- Un meilleur processus de production, en réduisant les variations de processus.
- Amélioration de la qualité de la livraison des produits et du service client.
- Amélioration de la satisfaction client.
- Développement des exigences à partir de la voix du client, en utilisant la mise en œuvre de la fonction qualité.
- Développement d'un plan qualité produit intégré au planning du projet.
- Activités de conception de produits qui communiquent des caractéristiques spéciales ou clés à l'activité de conception de processus, avant la publication de la conception. Cela inclut de nouvelles formes et pièces, des tolérances plus strictes et de nouveaux matériaux..
- Développement du plan de test.
- Utilisation de la revue de conception formelle pour suivre les progrès.
- Planification, approvisionnement et installation de l'équipement et des outils de processus appropriés, selon les tolérances de conception données par la source de conception du produit.
- Communication de suggestions par le personnel d'assemblage et de fabrication sur les moyens de mieux assembler un produit.
- Mise en place de contrôles de qualité adéquats pour les caractéristiques spéciales ou clés d'un produit ou de paramètres de processus, qui courent toujours le risque de défaillances potentielles.
- Mener des études de stabilité et de capacité de caractéristiques spéciales pour comprendre la variation actuelle et ainsi prédire les performances futures avec un contrôle statistique du processus et la capacité du processus.
Ford Motor Company a publié le premier manuel avancé de planification de la qualité pour ses fournisseurs au début des années 1980. Cela a aidé les fournisseurs de Ford à développer des contrôles adéquats de détection et de prévention des nouveaux produits, soutenant ainsi l'effort de qualité de l'entreprise..
Les programmes APQP ont été utilisés par les principaux fabricants de l'industrie automobile à la fin des années 1980. General Motors, Ford et Chrysler l'avaient mis en place et ont ensuite vu la nécessité de se réunir pour créer un noyau commun de principes de planification de la qualité des produits pour leurs fournisseurs..
Les lignes directrices ont été établies au début des années 1990 pour s'assurer que les protocoles APQP étaient suivis dans un format normalisé.
Les représentants des trois constructeurs automobiles et de l'American Society for Quality Control ont créé un groupe d'exigences de qualité, afin d'avoir une compréhension commune des questions d'intérêt mutuel au sein de l'industrie automobile..
Cette méthodologie est désormais également utilisée par les entreprises progressistes pour garantir la qualité et la performance grâce à la planification..
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