La évolution de la maintenance industrielle a commencé à être plus significative à la suite de la Première Guerre mondiale, une étape au cours de laquelle la machine a dû fonctionner à sa capacité maximale et sans interruption. Auparavant, la main-d'œuvre était celle qui effectuait près de 90% du travail, contre 10% qui était estimé être effectué par les premières machines.
La maintenance industrielle remonte à l'époque où les machines ont commencé à être mises en œuvre pour la production de biens et de services, au début du XIXe siècle. Comme caractéristique commune à toutes ses phases de développement, il est nécessaire de le rendre de plus en plus spécialisé.
La maintenance industrielle est l'ensemble de mesures de nature technico-organisationnelle, qui peuvent ou non être préalablement élaborées, dont le but est de maintenir la fonctionnalité de l'équipement et de garantir un état optimal des machines dans le temps..
Parmi les objectifs de la maintenance industrielle on peut citer: préserver la capacité de travail des machines, réduire les arrêts imprévus, contribuer à l'augmentation de la productivité, maintenir les moyens de production en parfait état avec un coût minimum.
Grâce à des plans de maintenance industrielle, il est prévu d'augmenter le niveau d'utilisation des capacités de production, de préserver ou de restaurer les équipements et les installations pour remplir leur fonction de production, d'atteindre une efficacité maximale de la machine avec une usure minimale et d'atteindre le maximum de sa durée de vie utile..
Les tâches de maintenance industrielle ne concernent pas uniquement les équipements et machines, mais toutes les installations fixes ou mobiles, les bâtiments industriels, commerciaux ou de services spécifiques, c'est-à-dire tout type d'actif productif..
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Cela correspond à maintenance corrective totale, dans lequel une panne est prévue pour procéder à la réparation respective. Cette phase est généralement identifiée avant l'année 1950 et c'est la plus longue depuis qu'elle commence avec la révolution industrielle. Les coûts de maintenance étaient assez élevés et les temps d'arrêt pour résoudre les problèmes étaient longs.
Avec la mise en œuvre de la production en série, à la suite de la Première Guerre mondiale, les usines ont commencé à établir des programmes de production minimum et le besoin s'est fait sentir de former une équipe qui se concentrait sur le maintien des machines sur les lignes de production et la réduction du temps d'arrêt le plus court possible..
Parallèlement à la zone de production, la zone de maintenance a émergé, qui était axée sur la réparation des pannes correctives ou d'urgence. De plus, des tâches de prévention ont été assignées pour éviter les pannes.
La maintenance corrective se caractérisait par des coûts de main-d'œuvre élevés et des coûts d'opportunité élevés, car la disponibilité de la pièce de rechange devait être immédiate pour pouvoir remédier à tout dommage enregistré..
Parmi les inconvénients les plus évidents figurent l'impact sur la qualité dû à l'usure progressive des équipements, le risque de ne pas disposer de pièces de rechange, ce qui signifiait des coûts élevés, des temps d'arrêt dus à des pannes soudaines et le risque que d'autres problèmes puissent être générés en parallèle..
Les travaux de maintenance préventive ont déjà été systématisés avec l'avènement de la Seconde Guerre mondiale. Et quelques années plus tard, l'American Society for Quality Control a vu le jour, qui a aidé à réaliser l'étude statistique des travaux, améliorant également la qualité des produits obtenus..
La deuxième génération se concentre sur le maintenance préventive de pannes, pour lesquelles des travaux cycliques et répétitifs sont effectués avec une fréquence déterminée pour atteindre cet objectif. Cette phase dure jusqu'à la fin des années 70.
Dans celui-ci, des substitutions préventives commencent à être effectuées, car la relation entre la durée de vie de l'équipement et sa probabilité de défaillance est découverte..
La maintenance préventive comporte plusieurs modalités: il peut s'agir d'un processus à effectuer périodiquement, généralement avec un intervalle de temps de 6 à 12 mois. Il peut également être programmé selon les spécifications des fabricants ou selon les normes d'ingénierie..
Une autre modalité peut avoir l'intention de mettre en œuvre des améliorations dans le processus et bien qu'elle n'ait pas de fréquence fixe, elle implique une refonte pour optimiser le processus. Enfin, il existe une maintenance autonome, réalisée par l'opérateur avec des activités simples ou routinières..
Une maintenance conditionnée est mise en œuvre, c'est-à-dire une maintenance qui dépend de la surveillance des paramètres selon lesquels des travaux de remplacement ou de reconditionnement seront effectués sur les machines..
Ce travail est rendu possible grâce à la disponibilité d'équipements électroniques d'inspection et de contrôle fiables, qui permettent de connaître l'état réel de l'équipement grâce à des mesures périodiques..
C'est le temps de Maintenance prédictive, qui consistait en la détection précoce des symptômes naissants de problèmes futurs. Des études de cause à effet sont généralement menées pour découvrir l'origine des échecs. Un élément différenciant à ce stade est que les zones de production commencent à s'impliquer dans la détection des problèmes.
L'un des grands avantages de la maintenance prédictive est la possibilité de suivre et d'enregistrer les pannes, ce qui facilite la planification des réparations futures et réduit le nombre d'interventions du personnel de maintenance..
Les débuts de cette phase sont généralement identifiés dans les années 90 alors que les entreprises américaines avaient déjà intégré dans leur dynamique le concept de Qualité Totale que les industries japonaises promouvaient depuis les années 60. Total Quality Management (TQM pour son acronyme en anglais)) cherchait à créer conscience de la qualité dans tous les processus de l'organisation et des personnes qui y ont travaillé.
La quatrième génération correspond à maintenance productive totale qui s'inspire de cette philosophie d'origine japonaise qui recherche l'excellence ou en une phrase: obtenir le maximum avec une qualité acceptable, au moindre coût possible, en permanence et avec un sens intégral. Pour cela, de petites tâches de maintenance telles que le réglage, l'inspection, le remplacement des pièces sont effectuées et une interaction continue est maintenue avec le responsable de la maintenance..
Le programme s'est concentré sur le facteur humain de toute l'entreprise à qui des tâches de maintenance préventive sont assignées pour maximiser l'efficacité des actifs. Il implique trois principes: toujours maintenir les installations en bon état, se concentrer sur l'augmentation de la productivité et impliquer l'ensemble du personnel.
Il s'agit de la phase des systèmes d'amélioration continue et se caractérise par la mise en place de groupes d'amélioration et le suivi des actions. La maintenance est désormais considérée comme un avantage, plutôt que comme un mal nécessaire, et est considérée comme un engagement par tous les départements de l'organisation.
L'objectif est d'atteindre l'efficacité totale de l'équipement qui implique une efficacité économique par la disponibilité, des performances maximales et des produits de qualité..
De plus, trois autres outils sont généralement mis en œuvre: l'ingénierie des risques, qui consiste à déterminer les conséquences de pannes acceptables ou non; analyse de fiabilité qui se réfère à l'identification des tâches préventives réalisables et rentables; maintenabilité améliorée qui consiste à réduire les temps et les coûts de maintenance.
À ce stade, d'importants changements ont été apportés à la législation sur la sécurité et l'hygiène au travail, ainsi que des pratiques plus respectueuses de l'environnement. Par conséquent, ils ont commencé à mettre en œuvre des dispositifs de purification, des usines d'extraction, des équipements d'atténuation du bruit, de détection, de contrôle et d'alarme..
Aujourd'hui, les experts du domaine estiment que les coûts de maintenance subiront une augmentation progressive qui conduira les industries à générer des produits plus fiables et faciles à entretenir..
La maintenance industrielle est passée d'un mal nécessaire à un bénéfice dans lequel divers services d'une organisation sont engagés et impliqués. C'est essentiellement parce que la véritable importance de la gestion efficace des pannes ou des problèmes d'équipements et d'installations, qui peuvent affecter n'importe laquelle des étapes de la production de biens ou de services, a été reconnue..
Il est à noter que l'importance de la maintenance industrielle réside dans ce qui suit:
- Prévient les accidents de travail et augmente la sécurité des personnes.
- Réduit les pertes dues aux arrêts de production.
- Réduit la gravité des pannes qui ne peuvent être évitées.
- Empêche les dommages irréparables aux équipements ou aux installations.
- Assure des performances acceptables de l'équipement.
- Il permet de documenter les processus de maintenance nécessaires pour chaque machine.
- Prolonge la durée de vie utile des équipements ou des biens.
- Préserve les actifs de production dans des conditions d'exploitation sûres et préétablies.
- Améliorer la qualité de l'activité.
- Il permet la préparation adéquate du budget, ajusté aux besoins de l'entreprise.
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